Las temperaturas de molde bajas pueden reducir la resistencia a la tracción de la pieza moldeada en comparación con temperaturas de molde más altas. El enfriamiento rápido a bajas temperaturas puede aumentar la fragilidad de la pieza y reducir su resistencia al impacto y a la fatiga. Si la temperatura del molde es demasiado alta, el material fundido puede sufrir una descomposición térmica que aumenta la tasa de contracción en el aire, dando como resultado una reducción del tamaño del producto. En condiciones de baja temperatura, si el tamaño de la pieza aumenta, generalmente se debe a que la temperatura de la superficie del molde es demasiado baja. Esto se debe a que, con una temperatura superficial del molde baja, el producto se contrae menos en el aire, por lo tanto las dimensiones son mayores. La baja temperatura del molde acelera la "orientación de congelación" molecular, lo que aumenta el espesor de la capa congelada en la cavidad del molde y dificulta el crecimiento de cristales, reduciendo así la contracción del moldeo. Por el contrario, una temperatura de molde alta provoca un enfriamiento lento, un tiempo de relajación más prolongado y una orientación más baja, lo que promueve la cristalización y da como resultado una mayor contracción efectiva. Si el proceso tarda demasiado en estabilizar las dimensiones, esto indica un control deficiente de la temperatura del molde, ya que el molde tarda más en alcanzar el equilibrio térmico. La disipación desigual del calor en algunas áreas del molde puede alargar significativamente el ciclo de producción, aumentando los costos de moldeo. La temperatura estable del molde reduce las fluctuaciones de contracción del moldeo, mejorando la estabilidad dimensional. En el caso de los plásticos cristalinos, la alta temperatura del molde facilita el proceso de cristalización. Las piezas de plástico totalmente cristalinas no experimentan cambios dimensionales durante el almacenamiento o el uso. Sin embargo, la alta cristalinidad provoca una contracción significativa. Para plásticos más blandos, una temperatura baja del molde durante el moldeo promueve la estabilidad dimensional. Independientemente del material, una temperatura de molde y una contracción constantes son útiles para mejorar la precisión dimensional.

Si bien las bajas temperaturas del molde pueden reducir los tiempos de enfriamiento, requieren presiones de inyección más altas para llenar la cavidad debido a la menor fluidez de la masa fundida. Esto puede aumentar el tiempo total del ciclo, especialmente para materiales cristalinos que requieren enfriamiento suficiente para la estabilidad dimensional.

Una temperatura de molde más alta permite que el plástico fluya más fácilmente y rellene los detalles finos de la superficie, lo que da como resultado un acabado de superficie más brillante y agradable, especialmente para materiales como el ABS. A temperaturas más altas, la composición del plástico está más cerca de la superficie del molde, lo que permite una mejor replicación de la consistencia.

Las temperaturas de molde más altas pueden mejorar la resistencia a la tracción de la pieza moldeada en comparación con temperaturas de molde más bajas. Para los plásticos cristalinos, una temperatura de molde más alta permite más tiempo para la cristalización, lo que aumenta la rigidez y la resistencia al calor de la pieza.

Las altas temperaturas del molde ralentizan el proceso de enfriamiento, lo que permite que las moléculas se relajen y se orienten de manera más uniforme, reduciendo las tensiones residuales en la pieza. Un enfriamiento más gradual a temperaturas de molde más altas minimiza la contracción diferencial y la deformación de la pieza moldeada.

La principal desventaja de las altas temperaturas del molde es el mayor tiempo de enfriamiento requerido, lo que aumenta el tiempo total del ciclo y reduce la productividad. Las temperaturas excesivamente altas pueden provocar que el plástico se adhiera al molde, creando manchas brillantes u otros defectos en la superficie. Si la temperatura del molde es demasiado alta, el riesgo de formación de rebabas y manchas es mayor, ya que el plástico permanece fundido durante más tiempo.

Algunos polímeros pueden sufrir degradación térmica u oxidación si se procesan a temperaturas de molde excesivamente altas, lo que da como resultado una reducción del peso molecular y de las propiedades mecánicas. La combinación de alta temperatura del molde, alta temperatura de fusión y largo tiempo de residencia representa el mayor riesgo de degradación del material durante el moldeo.

Hay dos tipos principales de controladores de temperatura del molde según el medio de calentamiento utilizado:

1. Controladores de temperatura del agua

• Rango de temperatura generalmente dentro de 180°C
• Tipo ordinario: hasta 120°C, tipo de alta temperatura: hasta 180°C

2. Controladores de temperatura del aceite